Рубрика: Азия

Норвежская компания UMOE Advanced Composites (UAC), специализирующаяся на поставках систем хранения и транспортировки газов под высоким давлением, начала промышленный выпуск продукции на своем новом заводе в китайском Цзясине. С конвейера предприятия сошли первые композитные цилиндры четвертого типа, изготовленные из стекловолокна. Данная площадка в дельте реки Янцзы стала крупнейшей производственной базой компании, что позволит UAC утроить свои глобальные мощности.

Локализация производства в Китае призвана поддержать экспансию водородной логистики в Азии и на международных рынках. Завод мощностью до 20 тысяч цилиндров в год расположен в одном из наиболее динамичных промышленных кластеров страны. В радиусе 650 километров от предприятия уже развернута сеть из 30 водородных заправочных станций, обслуживающих тяжелый грузовой транспорт и логистические хабы портов.

Первая партия продукции, состоящая из пяти специализированных газовых контейнеров, будет поставлена совместному предприятию Hiringa Sundown для австралийского проекта Good Earth Green Hydrogen and Ammonia. Этот комплекс в штате Новый Южный Уэльс использует солнечную энергию для производства «зеленого» водорода и аммиака. Контейнеры длиной 20 и 40 футов обеспечат масштабируемое хранение топлива для нужд промышленности и транспорта.

Ранее норвежский производитель уже поставлял аналогичное оборудование для первых водородных заправок в Новой Зеландии. Успешный опыт эксплуатации систем в действующей сети позволил заказчику масштабировать инфраструктуру за счет продукции нового китайского филиала, которая сохраняет высокие стандарты качества при более конкурентной стоимости.

Технология композитов из стекловолокна повышает коммерческую эффективность экологических проектов за счет снижения веса систем и сокращения транспортных издержек. Помимо водорода, цилиндры UAC адаптированы для работы со сжатым природным газом и биоСПГ. В компании подчеркивают, что расширение производства укрепляет позиции предприятия в регионах с растущим спросом на низкоуглеродные решения, включая страны Ближнего Востока и Южной Америки. В настоящее время руководство UAC также работает над получением специальных разрешений для выхода на внутренний рынок Китая.

Группа A.P. Moller-Maersk открыла в Сингапуре новый полностью автоматизированный распределительный центр «World Gateway II». Объект площадью около 100 тысяч квадратных метров стал частью масштабного расширения инфраструктуры компании в Азиатско-Тихоокеанском регионе. Центр предназначен для обеспечения потребностей сегмента электронной коммерции и контрактной логистики, используя стратегическое положение Сингапура как одного из ведущих мировых транспортных узлов.

Проект реализован при поддержке правительства Сингапура и ориентирован на работу с широким спектром товаров – от предметов повседневного спроса и электроники до продукции индустрии моды и товаров для здоровья. Благодаря близости к глубоководному порту Туас и международному аэропорту Чанги новый комплекс позволяет оптимизировать цепочки поставок для международных компаний, использующих город-государство в качестве региональной или глобальной базы распределения. Центр расположен в непосредственной близости от первого хаба компании «World Gateway», что фактически удваивает складские мощности Maersk в этой локации.

Инвестиции в строительство «World Gateway II» превысили 200 миллионов сингапурских долларов. Техническое оснащение склада включает системы автоматизированного хранения и поиска (ASRS), а также парк автономных мобильных роботов для обработки грузов. Подобные решения позволяют значительно ускорить выполнение заказов и повысить точность складских операций за счет сокращения доли ручного труда. На данный момент площади центра уже заполнены арендаторами примерно на 70 процентов.

Генеральный директор Maersk Винсент Клерк отметил, что запуск нового объекта подчеркивает значимость азиатского рынка, демонстрирующего устойчивый рост экспорта и внутреннего потребления. По его словам, интеграция передовых цифровых технологий и масштабируемых логистических решений поможет клиентам компании сохранять гибкость в условиях глобальной нестабильности. После выхода на проектную мощность распределительный центр обеспечит около 500 новых рабочих мест, ориентированных на работу с высокотехнологичными системами управления.

Японские корпорации Asahi Kasei, Nippon Steel и Nippon Steel Trading объединяют усилия для реализации проекта по глубокой переработке чистого титана, используемого в производстве электролизных ячеек. Партнеры намерены создать систему замкнутого цикла, в которой производственный лом будет возвращаться в технологическую цепочку в качестве высококачественного сырья для выплавки нового металла. Инициатива направлена на снижение нагрузки на окружающую среду и повышение эффективности использования ресурсов в химической промышленности.

Корпорация Asahi Kasei на протяжении пяти десятилетий остается одним из ведущих игроков мирового рынка хлор-щелочного электролиза. Компания поставляет оборудование, ионообменные мембраны и электроды, а также обеспечивает технологическое сопровождение профильных предприятий. В процессе электролиза через концентрированный солевой раствор пропускается электрический ток, что позволяет получать хлор, водород и каустическую соду. Эти продукты являются базовыми компонентами для производства широкого спектра химических соединений.

Чистый титан применяется в анодной части электролизных ячеек из-за его исключительной коррозийной стойкости в агрессивной хлорной среде. К материалу предъявляются крайне жесткие требования: наличие даже незначительных примесей может критически ухудшить эксплуатационные свойства и осложнить обработку металла. По этой причине вовлечение титанового лома в повторную переплавку ранее было ограничено сложностью обеспечения необходимой степени чистоты вторичного сырья.

Логистику и предварительную обработку лома, образующегося на заводе Asahi Kasei в городе Нобеока, берет на себя Nippon Steel Trading. Для обеспечения прозрачности процесса на производстве внедрена система цифрового отслеживания каждой партии материала. Подготовленное сырье направляется на мощности Nippon Steel, где в специальных электронно-лучевых печах происходит переплавка титана. Использование этой технологии позволяет получать металл, по своим характеристикам не уступающий первичному сырью.

Проект по рециклингу титана является частью долгосрочной стратегии японских компаний по переходу к экономике замкнутого цикла и достижению углеродной нейтральности. Программа будет синхронизирована с другими экологическими инициативами партнеров, включая анонсированный ранее проект по переработке драгоценных металлов, старт которого запланирован на апрель 2025 года. Участники партнерства рассчитывают, что создание прозрачной системы оборота ценных ресурсов укрепит устойчивость всей технологической цепочки производства хлора и щелочи.

Вьетнамский производитель Xuan Mai Paper ввел в эксплуатацию вторую линию деинкинга на своем заводе в Хошимине. Проект реализован при участии австрийского технологического концерна Andritz, поставившего оборудование для выпуска макулатурной массы. Мощность новой установки составляет 75 тонн продукции в сутки.

Линия предназначена для переработки смешанных офисных отходов и производства сырья для санитарно-гигиенической бумаги. Запуск объекта стал продолжением сотрудничества компаний: первая аналогичная система была установлена на предприятии в 2020 году. Новое оборудование интегрировано в действующую инфраструктуру завода, что позволило нарастить объемы выпуска без существенного расширения производственных площадей.

Технологический процесс включает систему флотации SelectaFlot, а также этапы диспергирования и отбелки перекисью водорода. Такая конфигурация обеспечивает требуемые показатели белизны и эффективное восстановление волокна. Из-за дефицита свободного места специалисты Andritz разработали индивидуальный проект барабанного гидроразбивателя, который удалось встроить в существующую планировку цеха.

Председатель правления Xuan Mai Paper отметил, что ввод линии в эксплуатацию поможет компании удовлетворить растущий спрос на качественную бумажную продукцию из вторичного сырья. По его словам, инженерные решения австрийского партнера обеспечили стабильную работу оборудования с первых дней после завершения пусконаладочных работ. Основная задача проекта – увеличение мощностей при одновременной оптимизации использования природных ресурсов.

Датская логистическая группа A.P. Moller – Maersk подписала контракт с китайской верфью New Times Shipbuilding на строительство восьми контейнеровозов нового поколения. Суда вместимостью 18 600 TEU (двадцатифутовый эквивалент) должны быть переданы заказчику в 2029–2030 годах. Сделка направлена на плановое обновление флота и поддержание конкурентоспособности компании на фоне ужесточающихся экологических требований.

Проектируемые суда будут иметь длину 366 метров и ширину 58,6 метра, что делает их более компактными по сравнению с крупнейшими современными контейнеровозами длиной 400 метров. По заявлению руководства Maersk, такой подход обеспечит эксплуатационную гибкость и позволит использовать флот в более широком диапазоне портов и логистических коридоров. Это критически важно для оперативной адаптации к меняющейся структуре глобальной торговли и оптимизации маршрутной сети.

Технической особенностью серии станет установка двухтопливных двигателей. Помимо стандартного мазута, силовые агрегаты смогут работать на сжиженном природном газе и биоСПГ. Использование биометана в качестве топлива позволяет существенно сократить выбросы парниковых газов, что соответствует цели перевозчика выйти на чистый нулевой уровень к 2040 году. Применение биоСПГ рассматривается отраслью как один из наиболее эффективных способов декарбонизации без радикальной перестройки существующих судовых систем.

С учетом нового контракта общий портфель заказов Maersk вырос до 33 судов. Четыре из них планируется ввести в эксплуатацию уже до конца 2026 года. Данный заказ подтверждает намерение компании инвестировать в переходные технологии, обеспечивающие баланс между климатическими обязательствами и экономической эффективностью морских перевозок.

Компания LOTTE Fine Chemical из Южной Кореи объявила о завершении первой в мире коммерческой поставки зелёного аммиака. Груз прибыл в порт Ульсан и размещён на крупнейшем в Азии аммиачном терминале LOTTE Fine Chemical в этом городе. Этот импорт, осуществлённый при сотрудничестве с китайской компанией Envision Group, мировым лидером в области зелёных технологий, знаменует собой первую в мире трансграничную коммерческую операцию с зелёным аммиаком.

Данное достижение демонстрирует практическую жизнеспособность глобальной цепочки создания стоимости зелёного аммиака, которая до недавнего времени существовала лишь в концепции. Оно представляет собой важную веху на пути к переходу к углеродно-нейтральной энергетической парадигме в эпоху нулевых выбросов. Импортированный зелёный аммиак был полностью произведён с использованием 100 процентов возобновляемой энергии, включая ветровую и солнечную, на крупнейшем в мире комплексе по производству зелёного водорода и аммиака, построенном Envision во Внутренней Монголии, Китай.

Проект получил сертификацию от Международной системы сертификации устойчивого развития и выбросов углерода (ISCC), а также был удостоен сертификата первого класса в рамках Корейской системы сертификации чистого водорода, проводимой Корейским институтом энергетической экономики (KEEI). Эти сертификаты подтверждают экологическую чистоту и соответствие высоким стандартам производства зелёного аммиака.

Для создания глобальной цепочки поставок чистого аммиака LOTTE Fine Chemical активно сотрудничает и проводит демонстрационные проекты с ведущими мировыми компаниями и учреждениями в различных регионах. Благодаря этим усилиям компания стремится создать многоканальную платформу продаж и закрепить за собой позицию центра чистого аммиака номер один в Азии.

Как отметил Сын-вон Чон, генеральный директор LOTTE Fine Chemical: «Весь мир внимательно следит за этим первым в истории коммерческим внедрением зелёного аммиака, причём не только на корпоративном и национальном уровнях, но и в глобальном масштабе. Эта веха имеет историческое значение как отправная точка для создания цепочки создания стоимости зелёного водорода и аммиака – ведущего решения, разработанного человечеством для преодоления климатического кризиса посредством перехода на безуглеродную энергетику. Мы продолжим укреплять основу для того, чтобы стать ведущим центром чистого аммиака в Азии, сотрудничая с мировыми лидерами отрасли».

LOTTE Fine Chemical планирует использовать импортированный зелёный аммиак для удовлетворения растущего спроса на безуглеродные энергетические приложения, включая бункеровку аммиака в качестве морского топлива, совместную выработку электроэнергии и использование в качестве носителя чистого водорода.

По словам Иминя Лоу, старшего вице-президента Envision Group: «Это судно несёт нечто большее, чем просто аммиак; оно несёт нашу приверженность устойчивому будущему. Успешно запустив это первое судно, Envision доказала, что цепочка создания стоимости зелёного аммиака – это уже не просто проект; это реальность. Используя физический искусственный интеллект для освоения огромных возобновляемых ресурсов пустыни Гоби, мы теперь способны поставлять безуглеродное топливо по всему миру, начиная с наших партнёров в Южной Корее».

Шведская компания Alfa Laval AB, мировой лидер в области теплообмена, центробежной сепарации и перекачки жидкостей, объявила о новом партнерстве с Институтом передовых инженерных технологий (IAE). Цель сотрудничества – внедрение передовых криогенных технологий для создания первого в Южной Корее крупномасштабного объекта хранения энергии на жидком воздухе (LAES). Это сотрудничество знаменует собой значительный шаг к повышению стабильности энергосистемы и более эффективной интеграции возобновляемых источников энергии, поскольку страна ускоряет переход к низкоуглеродному будущему.

Накопление энергии играет ключевую роль в интеграции прерывистых возобновляемых источников, укреплении устойчивости электросетей и поддержке отказа от ископаемого топлива. Таким образом, оно способствует формированию более надежной, устойчивой и низкоуглеродной энергетической системы.

Принцип работы системы хранения энергии на жидком воздухе (LAES) заключается в охлаждении воздуха до криогенных температур, превращая его в жидкость, которая затем хранится в изолированных резервуарах. Когда возникает потребность в электрической энергии, жидкий воздух нагревается и расширяется, приводя в действие турбины и генерируя электричество. Этот процесс предлагает масштабируемое решение для длительного хранения энергии, помогая балансировать спрос и предложение, сокращать потери возобновляемой энергии и укреплять устойчивость сети.

«Мы гордимся сотрудничеством с Alfa Laval в этом новаторском проекте. Вместе мы устанавливаем новый стандарт энергоэффективности и устойчивости в Южной Корее», – заявил доктор Сунгхо Пак, директор по энергетическим системам Института передовых инженерных технологий.

В рамках проекта будет использовано современное криогенное оборудование Alfa Laval, включая паяные алюминиевые пластинчатые теплообменники и вертикальный многоступенчатый криогенный насос высокого давления, разработанные для работы в экстремальных условиях с высокой точностью и надежностью. Система будет производить до десяти тонн жидкого воздуха в день, обеспечивая эффективное хранение и высвобождение энергии в периоды пикового спроса.

«Это партнерство демонстрирует, как инновации и сотрудничество могут способствовать значительному прогрессу на пути к более устойчивой энергетической системе, и укрепит позиции Alfa Laval как ключевого поставщика технологии LAES в Южной Корее. Наши криогенные технологии разработаны для максимальной эффективности и надежности, помогая нашим партнерам полностью раскрыть потенциал возобновляемой энергии», – отметил Аласдер Макайвер, руководитель отдела решений для хранения энергии Alfa Laval.

Гонконгская компания EcoCeres, Inc., азиатский новатор в сфере биопереработки, официально ввела в эксплуатацию свой современный завод по производству возобновляемого топлива в Пасир-Гуданг, Джохор, Малайзия. Это событие знаменует собой историческую веху, поскольку предприятие стало первым в стране заводом по производству устойчивого авиационного топлива (SAF). Пусконаладочные работы и запуск были успешно завершены в октябре 2025 года, а первая партия экологичного авиационного топлива была отгружена неназванному европейскому клиенту в конце декабря 2025 года.

Помимо SAF, биоперерабатывающий завод в Пасир-Гуданг будет производить возобновляемое дизельное топливо, известное как гидроочищенное растительное масло (HVO), а также возобновляемую нафту. Общая максимальная производственная мощность комплекса составляет 420 000 тонн в год, что укрепляет позиции компании на мировом рынке возобновляемых видов топлива и подчеркивает роль Гонконга как платформы для зеленых инноваций и инвестиций.

EcoCeres, являясь технологически-ориентированной компанией, разработала собственные запатентованные процессы переработки отходов в топливо в Гонконге. Эти технологии были успешно масштабированы на первом предприятии компании в Чжанцзягане, Китай, что уже сделало EcoCeres одним из ведущих мировых производителей SAF по объему.

Доктор Питер Ли, председатель Towngas и руководитель Full Vision Capital, отметил, что EcoCeres прошла путь от гонконгской лаборатории до одного из ведущих мировых производителей SAF. Он подчеркнул: «Новый завод в Джохоре демонстрирует, как региональная приверженность устойчивому развитию может способствовать глобальному поиску климатических решений. Благодаря поддерживающей государственной политике и самоотверженности всех наших партнеров, мы можем переломить ситуацию с изменением климата для будущих поколений». Эту мысль поддержал Эдди Чён, постоянный секретарь по вопросам окружающей среды и экологии Специального административного района Гонконг, заявив: «EcoCeres разделяет видение правительства Гонконга по достижению углеродной нейтральности и роли суперконнектора. Завод SAF в Джохоре— яркий пример гонконгской компании с глобальным видением, разместившей одно из своих производств в стратегически важном регионе».

Исполнительный директор EcoCeres Матти Лиевонен назвал завод в Джохоре «значительным шагом вперед для региональной платформы EcoCeres и для малазийской индустрии возобновляемого топлива». Он подчеркнул приверженность компании «надежной способности к поставкам и высокому качеству продукции по мере ускорения спроса на решения в области возобновляемого топлива». По его словам, это предприятие «поддерживает переход Малайзии к нулевым выбросам, одновременно укрепляя стратегическую позицию Гонконга как регионального центра финансирования и масштабирования проектов устойчивой энергетики, обеспечивая поставки экологически чистого топлива для мировых отраслей. Наша технология переработки отходов в топливо доказывает, что экономический рост и забота об окружающей среде могут идти рука об руку».

Создание этого объекта соответствует обязательствам Малайзии по развитию возобновляемых видов топлива и внедрению подходов «отходов-в-топливо» для достижения цели нулевых выбросов к 2050 году. Одновременно это демонстрирует, как инновационные возможности Гонконга, его рынки капитала и экосистема профессиональных услуг могут способствовать развертыванию климатических решений в регионе, а EcoCeres служит ярким примером гонконгской компании, коммерциализирующей собственные технологии в широких масштабах за рубежом.

Преобразуя отходы и остаточное сырье в высокоценное, низкоуглеродное возобновляемое топливо, EcoCeres поддерживает переход Малайзии к устойчивой и циркулярной экономике. Это также отвечает растущему спросу на возобновляемые виды топлива в авиации, морском транспорте, автомобильных перевозках, горнодобывающей и химической промышленности.

Министр плантаций и сырьевых товаров Малайзии Й.Б. Датук Сери доктор Норайни Ахмад заявила, что правительство Малайзии «с гордостью поддерживает новаторское предприятие EcoCeres, которое соответствует нашей Национальной дорожной карте энергетического перехода и Национальной политике в области агросырья (DAKN) до 2030 года». Она добавила: «Способствуя инновациям в области возобновляемых видов топлива, мы создаем высокооплачиваемые рабочие места, сокращаем выбросы углерода и укрепляем роль Малайзии как лидера в зеленой экономике. Этот проект служит примером нашей приверженности устойчивому промышленному развитию».

EcoCeres по-прежнему привержена расширению своего глобального присутствия в сфере возобновляемых видов топлива, используя свои новаторские запатентованные технологии для удовлетворения растущего спроса на устойчивые энергетические решения. От завода в Чжанцзягане, Китай, до нового объекта в Пасир-Гуданг, Малайзия, компания строит региональную платформу с центром в Гонконге, которая «превращает отходы в чудеса», поддерживает глобальные усилия по декарбонизации и укрепляет позицию Гонконга как «суперконнектора» для зеленого развития в Азии.

Помимо малазийского предприятия, завод EcoCeres в Чжанцзягане также производит SAF и HVO, доводя общую максимальную глобальную мощность компании по производству возобновляемых видов топлива примерно до 770 000 тонн в год, что еще больше усиливает роль Гонконга как штаб-квартиры интегрированной региональной платформы возобновляемых видов топлива.

Японская компания Toray Industries, крупный производитель современных материалов, объявила о разработке собственной технологии для производства био-2-пирролидона. Этот компонент является основным сырьем для полиамида-4, материала, который демонстрирует выдающуюся биоразлагаемость в морской и других средах, предлагая решение проблемы микропластика.

Биоразложение – это естественный процесс, при котором бактерии, грибы и другие микроорганизмы расщепляют органические соединения на более простые неорганические вещества, такие как вода и углекислый газ. В морской среде, где микроорганизмов обычно меньше, чем в почве, процесс биоразложения протекает медленнее. Однако, в последние годы проблема загрязнения мирового океана микропластиком – частицами пластика размером менее 5 мм – приобрела особую актуальность. Источниками такого загрязнения являются как косметические средства и очищающие средства для лица, так и вторичные фрагменты, образующиеся при деградации и разрушении пластиковых бутылок и пакетов под воздействием ультрафиолетового излучения и волн.

Существуют серьезные опасения относительно негативного воздействия микропластика на экосистемы и здоровье человека по всей пищевой цепочке, что стимулировало многие страны к введению ограничений на его использование. Например, Европейский союз в 2023 году внес поправки в Регламент о регистрации, оценке, разрешении и ограничении химических веществ (REACH), запретив использование косметики и других продуктов, намеренно содержащих микропластик, после переходного периода от шести до двенадцати лет. При этом Регламент REACH предусматривает исключения для пластиков, соответствующих определенным стандартам биоразлагаемости.

В ответ на эти вызовы компания Toray сосредоточилась на разработке полиамида-4. Традиционно, 2-пирролидон, являющийся сырьем для этого полимера, производился из нефтепродуктов. Toray провела научно-исследовательские работы по синтезу 2-пирролидона из сахаров и других источников биомассы, в результате чего была получена его био-версия. Размеры и формы микрочастиц полиамида-4, полученных путем полимеризации и обработки 2-пирролидона с использованием этой технологии, сопоставимы с показателями традиционных аналогов. Переход на био-сырье не влияет на конечные продукты, а микрочастицы полиамида-4 от Toray соответствуют стандарту легкой биоразлагаемости OECD 301F, таким образом, подпадая под исключение Регламента REACH ЕС.

Компания планирует использовать эту технологию для масштабирования производства био-полиамида-4 с целью вывода его на рынок к марту 2029 года. Основное применение нового материала на начальном этапе – это микрочастицы для косметических средств, таких как тональные кремы и тени для век.

По данным Toray, реакции в новом производственном процессе протекают в более мягких условиях, чем при обычных нефтехимических процессах. Это должно способствовать снижению выбросов углекислого газа по всей цепочке создания стоимости – от сырья до производства микрочастиц полиамида-4. Применение 2-пирролидона, производимого по технологии Toray, выходит далеко за рамки полиамида-4. Он также является сырьем для N-метилпирролидона – жидкого соединения с высокой температурой кипения, отличной химической стабильностью и сильной растворяющей способностью для различных веществ. N-метилпирролидон широко используется как чистящее средство, средство для снятия краски и растворитель в производстве полупроводниковых материалов и конструкционных пластиков. Кроме того, это сырье для N-винилпирролидона – мономера для высокоэффективных полимеров, применяемых в фармацевтике и других областях.

Такое расширение возможностей открывает двери для био-производства широкого спектра материалов, поддерживающих развитие промышленности нового поколения. Этот технологический прорыв Toray был достигнут при содействии проектов Министерства окружающей среды Японии, направленных на содействие созданию систем обезуглероженной циркулярной экономики.